„High Efficiency Furnace“-Verfahren revolutioniert Gießerei-Prozesse
Bisher unerreichte Standards bei Effizienz und Emissionswerten
DÜSSELDORF. Aktuell wird eine Test-Installation in der Gießerei eines deutschen Herstellers von Armaturen und Rohren erprobt. Erste Ergebnisse zeigen deutliche Energie-Einsparungen und entsprechend verbesserte Emissionswerte.
Die Grundlage für das neue Verfahren bildet die HIGHJET TDI Sauerstofftechnologie von Linde. Auch der HEF-Test-Kupolofen, ein Heißwindofen mit einer Kapazität von ca. 10 t/h, wurde im ersten Projektschritt mit der HIGHJET TDI Sauerstofftechnologie ausgestattet – allerdings unter komplett neuen Vorzeichen: Der Sauerstoff reichert hier nicht den Wind, sondern rückgeführtes Gichtgas an. Ein Teil des heißen Gichtgases wird aus der Untergicht abgesaugt und dann erneut in den Ofen eingedüst. Neben einer optimierten Ausnutzung der thermischen Energie wird so auch die technische Nachverbrennung verbessert. Rohstoffverbrauch und Abgase reduzieren sich.
Vor der Eindüsung in den Ofen wird das aus Kohlenmonoxid (CO), Kohlendioxid (CO2) und Stickstoff (N2) bestehende Gas in einer Mischkammer mit reinem Sauerstoff aus einer Tankversorgung angereichert. Das Gasgemisch gelangt dann über drei wassergekühlte Kupferdüsen direkt in das Koksbett.
Die aktuellen Versuchsreihen unter Produktionsbedingungen zeigen bereits nach knapp drei Monaten deutliche Ergebnisse. So belegen die Werte erhebliche wirtschaftliche Einsparungspotenziale sowie deutlich verbesserte Emissionswerte für das HEF-Verfahren: So konnte bereits in der ersten Stufe der Verfahrensentwicklung eine Koksersparnis von über 25 Prozent nachgewiesen werden (<8 Prozent Satzkoks). Die Rinneneisentemperaturen stiegen um bis zu 25°C an. Dabei werden die aktuell im Bundesimmissionsschutzgesetz (BImSch) vorgeschriebenen Grenzwerte voll erfüllt.
06.05.2011
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